Brocas para metal

La broca, también denominada mecha dependiendo de su tamaño, es una pieza metálica de corte que crea orificios en diversos materiales cuando se coloca en unaherramienta mecánica como taladro, berbiquí u otra máquina afín. Su función es quitar material y formar un orificio o cavidad cilíndrica.

Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que se debe extraer el material y la dureza del mismo. La broca se desgasta con el uso y puede perder su filo, siendo necesario un reafilado, para lo cual pueden emplearse máquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado. También es posible afilar brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con muelas de grano fino.

Los filos de la herramienta utilizada deben estar formadas por el cono exterior y un plano que por el eje de la boca (fig. 1)

La punta ha de tener un ángulo de 60-90º. Para perforaciones de grana tamaño se recomienda ángulos de 90º o ligeramente superiores.

(fig. 1)

Aunque le parezca increíble, hay una broca específica prácticamente para cualquier aplicación. Y el hecho de utilizar la broca adecuada puede facilitarle muchísimo su trabajo.

Los materiales con que se fabrican las brocas desempeñan un papel muy importante en su vida útil y rendimiento. Según los materiales de que están hechas, hay:

Brocas de acero: económicas y funcionales para hacer agujeros en maderas blandas. No obstante, si se usan en maderas duras pierden el filo rápidamente.

Brocas de acero de alta velocidad (HSS): más duras y resistentes que las de acero.

Brocas con capa de titanio: algo más caras que las brocas HSS, pero su capa de titanio las hace más resistentes y duraderas que las HSS o las de acero.

Brocas con punta de carburo: más caras que todas las demás, pero con mayor resistencia que las de acero, las de alta velocidad y las recubiertas de titanio.

Brocas de cobalto: extremadamente resistentes; además, disipan el calor con gran rapidez. Son las más utilizadas para hacer agujeros en acero inoxidable y otros metales.

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están:

Longitud total de la broca. Existen brocas de longitud regular o comúnmente conocidas como longitud Jobber, brocas extra cortas, largas y súper-largas. y La Marca Guhring ofrece 3 series de brocas extra largas en zanco recto y 2 series de brocas extra largas en zanco cónico.

Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.

Diámetro de corte, que es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.

Diámetro y forma del mango. El mango puede ser cilíndrico de la misma medida del diámetro de corte de la broca, o puede ser cónico en una relación aproximada de 1:19, llamada Cono Morse, en menos aplicación pero existentes, encontramos los zancos cilíndricos reducidos, que son de menor diámetro que la broca.

Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, discutiblemente, más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.

Número de labios. La cantidad más común de labios (también llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.

Profundidad de los labios. También importante pues afecta la fortaleza de la broca.

Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.

Cuando vayáis ha taladrar un metal, procurad no poner debajo una madera, ya que las brocas de metal se suelen desafilar con facilidad al taladrar esta.

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