¿Os habéis preguntado alguna vez como obtenía el hierro nuestros antepasados? Y la soldadura de estos, ¿que procedimiento se usaba para su unión?.Hoy en día el ver un trozo de hierro no nos sorprende en absoluto, (incluso en algunas ocasiones son un estorbo)pero antaño este hecho no es que fuera imposible, pero no era habitual, solamente el proceso de extracción era bastante arduo, sin contar con el proceso de fabricación y el conformado del material.
El mineral de hierro se extraía de minas normalmente a cielo abierto, y se transportaba hasta la ferrería, esta solía estar lo más próxima posible a las minas, pero, sobre todo, tenía que estar en lugares muy boscosos, con acceso inmediato a grandes cantidades de madera con las que producir carbón vegetal. El volumen de madera necesario para producir el acero era muy superior al de mineral de hierro.
El punto de fusión del hierro es de 1540ºC. Al llegar sobre los 1150ºC toma una consistencia esponjosa que permite ser compactada por forja entre los 1000 y 1100ºC.
La fundición se realizaba partiendo de minerales férricos como la siderita, hematita, magnetita o limonita en hornos semi-subterráneos, con grandes fuelles para añadir aire con el que aumentar la temperatura, cuando la masa se ponía al rojo, sobre los 1000º, se sacaba y se golpeaba una y otra vez con martillos para desprender de ella las impurezas, la escoria y purificar el material. Aunque solo está probado el martilleo a mano y no se tiene constancia antes de la edad media del uso de grandes mazos movidos por energía hidráulica, eso no implica que en Roma no se empleara en algún lugar. No recuerdo donde afirmaban que se habían encontrado restos de grandes martillos contrapesados, movidos con cuerdas por varias personas, con los que se golpeaba la masa de hierro.
Cuanto más se golpeaba, más puro era el hierro. Este hierro resultaba blando y se deformaba fácilmente, en ocasiones se mezclaba accidentalmente con el carbono del carbón vegetal y se transformaba en acero. El acero es más duro cuanto más carbón tiene, pero también más frágil. Poco a poco se consiguió controlar el proceso, calentando la masa de hierro durante largo tiempo junto al carbón, para que, lentamente, fuera absorbiendo el carbono. Se aprendió además que, cuanto más rápido se enfriaba el acero, introduciéndolo por ejemplo en agua o aceite, más duro y quebradizo se volvía. Las dificultades para conseguir de esta forma un acero con un porcentaje de carbono uniforme y adecuado eran enormes. Requerían de personal muy cualificado, que lógicamente era apreciadísimo, y la técnica de producción se rodeo en muchas ocasiones de rituales semi-mágicos.
Cuanto más se golpeaba, más puro era el hierro. Este hierro resultaba blando y se deformaba fácilmente, en ocasiones se mezclaba accidentalmente con el carbono del carbón vegetal y se transformaba en acero. El acero es más duro cuanto más carbón tiene, pero también más frágil. Poco a poco se consiguió controlar el proceso, calentando la masa de hierro durante largo tiempo junto al carbón, para que, lentamente, fuera absorbiendo el carbono. Se aprendió además que, cuanto más rápido se enfriaba el acero, introduciéndolo por ejemplo en agua o aceite, más duro y quebradizo se volvía. Las dificultades para conseguir de esta forma un acero con un porcentaje de carbono uniforme y adecuado eran enormes. Requerían de personal muy cualificado, que lógicamente era apreciadísimo, y la técnica de producción se rodeo en muchas ocasiones de rituales semi-mágicos.
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Por esto, la forma de trabajar el hierro era la forja mediante la percusión sobre el hierro candente, lo que implicaba tener que calentar sucesivamente el metal. La forja se realizaba sobre la bigorna (yunque ) valiéndose, como en las forjas tradicionales que existieron hasta hace poco de martillos, , buriles, limas, tenazas... Para cortar el hierro se usaba el escoplo.
Por esto, la forma de trabajar el hierro era la forja mediante la percusión sobre el hierro candente, lo que implicaba tener que calentar sucesivamente el metal. La forja se realizaba sobre la bigorna (yunque ) valiéndose, como en las forjas tradicionales que existieron hasta hace poco de martillos, , buriles, limas, tenazas... Para cortar el hierro se usaba el escoplo.
A buena temperatura un buen martillazo sobre el escoplo puede cortar un grosor de 15 mm con facilidad, al presentar a estas temperaturas el hierro una consistencia que recuerda a la del cuero. El estiramiento del hierro y la reducción del grosor se realizaba martilleando, igual que el batido, es decir el reducido de la pieza a una lámina o chapa e igualmente se hacia cuando lo que se pretendía era engrosar la pieza.
La necesidad de unir metales debió de surgir como consecuencia inmediata al descubrimiento y uso de estos, la primera soldadura de la cual se tiene conocimiento fue la forja, en la cual se unen los materiales por medio de golpes (es el caso de la fabricación de espadas y otras herramientas), la tradición nos remonta hasta el año 500 a. d. Cristo, un herrero griego llamado Glaukos, de la cuidad de Khios, invento la manera de soldar metales; anterior a esto los metales se unían por un procedimiento de remachado u otros los cuales no requerían de fusión de los metales, esta practica sobrevivió hasta el siglo pasado (hace aproximadamente 80 años), luego viene la innovación del arco eléctrico, acelerando la producción y la calidad de las piezas producidas.
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